DFMEA基本信息
1、DFMEA，即设计失效模式及影响分析，其核心应用应在设计概念初具雏形或之前启动，贯穿于产品开发的各个阶段。每当设计有变更或获取新的相关信息，都需要对DFMEA进行适时的更新。
2、DFMEA的基本信息如下：定义：DFMEA即设计失效模式及影响分析，是一种可靠性设计的重要方法。核心应用时机：应在设计概念初具雏形或之前启动，并贯穿于产品开发的各个阶段。更新要求：每当设计有变更或获取新的相关信息时，都需要对DFMEA进行适时的更新。分析对象：包括最终产品及其关联的、子和零部件。
3、dfmea是一种可靠性设计的重要方法。在设计和产品时，FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。
4、在实际操作中，DFMEA与PFMEA常常结合使用。设计阶段完成后，项目工程师会将设计文档和相关信息提交给生产团队，生产团队则根据这些信息进行PFMEA分析，确保生产过程中的每一个步骤都能遵循设计要求，从而保证产品质量。
5、PFMEA中的失效模式是针对产品在该工序预期达到的产品要求来描述，PFMEA部分失效模式与DFMEA的失效模式是一样的，PFMEA中的失效后果可以描述失效模式对后道工序、上级产品和最终用户的影响。
6、设计fmea（也记为d-fmea）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的、子和零部件。
一文读懂SFMEA,DFMEA,PFMEA
一文带你深入理解SFMEA、DFMEA与PFMEA：、设计与的精密链接 在设计和的复杂世界中，SFMEA（FMEA）、DFMEA（设计FMEA）和PFMEA（过程FMEA）这三个关键经常让专业人士感到困惑。它们各自关注的焦点不同，但又紧密相连。
定义不同。SFMEA即故障模式和影响分析，而DFMEA则是设计故障模式和影响分析，PFMEA则是过程故障模式和影响分析。作用不同。SFMEA专注于的可靠性分析，特别是故障模式和影响分析的技术特性和适应性。DFMEA则基于现有技术评估和分析各种可能的风险，以消除或降低风险到可接受水平。
DFMEA、PFMEA和SFMEA是三种用于评估产品或过程潜在故障的分析，它们各自具有独特的定义和应用场景。
FMEA通常被划分为三大类，分别是SFMEA、DFMEA和PFMEA。SFMEA，即失效模式及后果分析，首先将研究对象化，通过划分单元，明确各单元间的功能联系。
PFMEA，过程FMEA，关注或装配过程。其目的是通过改进过程，减少停机时间、报废和返工，确保产品满足设计要求。PFMEA覆盖、装配、运输、来料、运料、存储、运行、维护和标签等环节，假设设计本身是健全的。三者之间存在明确的关系，即SFMEA为DFMEA提供输入，DFMEA则为PFMEA提供输入。
SFMEA（System FMEA）：FMEA关注整个的失效及其对整个性能的影响。它通常在新产品设计或现有重大更改时进行，以确保设计的完整性和可靠性。 DFMEA（Design FMEA）：设计FMEA专注于产品设计阶段的潜在失效模式及其影响，以及它们发生的可能性。
